Quando i materiali di formatura laminati a freddo vengono applicati a inseguitori solari o sistemi di staffe, i loro tipi di selezione sono variati. * I materiali comuni includono acciaio a bassa lega ad alta resistenza (HSLAsteels) e lega di alluminio. Alcune leghe devono essere modellate in parti sottili rispettando i requisiti di resistenza. Le forme del cappuccio o del tunnel sono ampiamente utilizzate e qualsiasi struttura aperta o chiusa può essere completata mediante laminazione a freddo. I fori di perforazione di qualsiasi forma possono essere perforati ovunque nella tubazione. Nel progetto di impianto fotovoltaico, la lunghezza del supporto è limitata alla lunghezza del vagone merci e alcuni scaffold sono progettati per essere lunghi fino a 47 piedi. I seguenti processi includono l'elaborazione della superficie, la saldatura e l'installazione di elementi di fissaggio, che possono portare valore aggiunto ai clienti.
costi materiali
I produttori di scaffold fotovoltaici stanno affrontando enormi pressioni sui prezzi e sistemi di supervisione sempre più stringenti. I clienti si aspettano non solo di ridurre il costo dei componenti, ma anche di ridurre il costo della manodopera dell'installazione di supporto in loco nei progetti fotovoltaici. È particolarmente evidente nei progetti fotovoltaici su larga scala che, al fine di migliorare l'efficienza dell'installazione, al fine di migliorare l'efficienza dell'installazione, oltre al sistema di installazione dell'angolo di inclinazione fisso, il produttore deve aumentare il supporto dell'albero singolo al proprio spese. A partire dall'efficienza, alcuni scaffold possono essere progettati per sistemi di assemblaggio di pannelli fotovoltaici.
Non importa come installare il supporto ad albero singolo o la staffa ad angolo fisso, alcuni elementi di fissaggio sono essenziali. Parte del lavoro di assemblaggio dovrebbe essere completata dal personale di costruzione del cantiere. Per facilitare il montaggio, le parti sono generalmente progettate con fori di preforatura e dadi e bulloni separati. Il numero di dispositivi di fissaggio installati varia notevolmente a seconda delle dimensioni del progetto. I progetti fotovoltaici delle centrali elettriche spesso richiedono un numero elevato di dispositivi di fissaggio. In alcuni progetti, sono necessari 70000 bulloni per ogni installazione megawatt. La quantità di elementi di fissaggio utilizzati nel progetto è spesso dell'ordine di milioni, incidendo quindi direttamente sulla domanda di forza lavoro in cantiere.
Al fine di ridurre gli elementi di fissaggio allentati (facilmente persi) nei cantieri, i produttori di dispositivi di fissaggio a freddo possono installare in modo sincrono elementi di fissaggio nella produzione di supporto. Attraverso visite sul campo, è dimostrato che l'installazione della fabbrica per lavori all'aperto può far risparmiare considerevoli costi. Oltre a ridurre i costi del lavoro, è stato anche migliorato il controllo di qualità. Alcuni progetti pagano alti salari per assumere lavoratori qualificati, ad esempio, spesso aggiungendo lavoratori temporanei per rispettare la scadenza del contratto, ma la formazione a breve termine per i lavoratori temporanei è anche un lavoro molto impegnativo. Ovviamente, è consigliabile scegliere elementi fissi preinstallati per progetti di grandi dimensioni che richiedono l'installazione di milioni di elementi di fissaggio.
Componente di selezione
La scelta degli elementi di fissaggio giusti può ridurre tempi e costi di installazione allo stesso tempo di una rapida installazione e il raggiungimento di tutti gli obiettivi di progettazione. Di solito gli elementi di fissaggio sono installati nella successiva operazione delle parti a freddo, l'uso di punzoni e strumenti per completare l'installazione. Se sono garantiti la scala e il tempo di completamento del progetto, è possibile utilizzare anche l'installazione online. Le due operazioni possono essere configurate rapidamente, il che è adatto alla maggior parte dei progetti di utilità. Il rivetto a foro cieco, il dado del rivetto e il bullone del rivetto sono più comunemente usati nei progetti.
Per i profili di sezioni chiuse, questa è la scelta di * perché non è necessario elaborare sul retro. La maggior parte dei profili di staffa laminati a freddo del fotovoltaico sceglie la sezione del cappuccio, consentendo di azionare gli utensili su entrambi i lati. I dadi e i bulloni rivettanti sono completamente installati contemporaneamente all'installazione manuale. In questo caso, l'uso di apparecchiature di automazione è troppo costoso e non è possibile installare più componenti contemporaneamente.
Il rivetto a pressione può essere utilizzato in un'installazione a due vie. L'installazione automatica tipica è completata dall'alimentatore automatico e dalla singola stazione. Tuttavia, non è possibile installare più rivetti per rivetti sulla stazione singola. Soprattutto su lamiere d'acciaio sottili, le proprietà meccaniche di rivetti e rivetti (come coppia o spinta / trazione) raggiungono quasi il valore critico. Potrebbe essere necessario regolare le dimensioni e lo spessore degli elementi di fissaggio in base alle esigenze del cliente per la struttura.
Il dispositivo di fissaggio Flangeform è un dispositivo di fissaggio ad alta resistenza, che è una piastra di acciaio fissa. Sono ampiamente utilizzati in automobili, elettrodomestici e altri campi correlati. L'installazione è conveniente e il costo di installazione è inferiore. È adatto per la produzione di linee continue su larga scala. È adatto anche per l'installazione e l'applicazione di pezzi singoli in automazione o linea manuale. Inoltre, una pluralità di elementi di fissaggio può essere installata da un singolo punzone di stazione. Acciaio inossidabile o acciaio al carbonio con rivestimento in zinco spesso è ideale per uso esterno.